آشنايي با شركت سايپاپرس

پرس شاپ

خـط پرسکاری G1 :

اين خط براي توليد قطعات بزرگ و سنگين با تغيير شكلهاي عميق و پيچيده بكار مي‌رود. قطعاتي كه در اين خط توليد مي‌شوند بطور عمده مربوط به قسمتهاي بيروني بدنه خودرو است كه معمولاً بزرگترين قطعات پرسي يك خودرو را شامل مي‌شود. اين خط شامل قسمت شستشوی ورق و سيستم Vision به منظور قرار دادن بلنك بر روي قالب در موقعیت صحیح می باشد. با توجه به تجهیز خط به سیستم Vision امکان تغذیه دو بلنک بصورت همزمان برای قالبهایی که دارای دو Cavity می باشند، وجود دارد. خط مذکور از 6 دستگاه پرس تشکیل گردیده است که مجهز به 9 دستگاه روبات ساخت شركت ABB جهت انتقال قطعات مابین پرسها می باشد. تمامي روباتها در اين خط مجهز به بازوی فيبر كربن هستند. شر كت سايپا پرس تنها توليدكننده در ايران است كه به منظور كاهش وزن ابزار و لرزشهای آن در هنگام جابجایی قطعات از فيبركربن استفاده مي‌كند. به علت وجود دو ميز متحرک براي هر پرس، تعويض قالب به سرعت انجام مي‌شود. ابعاد ميز در اولين پرس mm2300× mm4300 و در ساير پرسها mm2300× mm4200 مي‌باشد. ابعاد بزرگ ميزها و تناژ بالاي پرسها، امكان استفاده از قالبهاي بزرگ را فراهم مي نمايد. پرسهای خط G1 مکانیکی و از نوع Link Drive و مجهز به Cushion پنوماتیک است.اولين پرس خط كه سنگين ترين پرس نيز می باشد، يك پرس Double Action -2000 تني است كه تناژ ورق گير 800 تن و تناژ پانچ پرس 1200 تن مي‌باشد. پس از آن دو پرس 800 تن و سه پرس 630 تن قرار گرفته اند كه همه آنها Single Action می باشند. خط مجهز به نرم افزار Production Management System جهت کنترل و برنامه ریزی خط تولید می باشد. همانطور كه اشاره شد اين خط كاملاً اتوماتيك است و درهيچ يك از قسمتها بجز ابتدا و انتهای خط در هنگام تولید اتوماتیک نياز به اپراتور نمی باشد. ضايعات ورق در هنگام تولید مثل ساير خطوط از زير پرسها برروي نقاله حمل ضايعات كه در زير سطح سالن نصب شده است انتقال یافته و به پرس Baling منتقل مي‌شوند. تجهیزات این خط از شرکت فاگور (Fagor) اسپانیا تأمین گردیده است.

خـط پرسکاریG2 :

از پرسهاي اين خط مانند خط G1 براي توليد قطعات بزرگ استفاده مي‌شود، هرچند قطعاتي كه در اين خط ساخته مي‌شوند شامل قطعات رويه و قطعات داخلي بدنه خودرو نيز می باشند. اين خط شامل قسمت شستشوی ورق و سيستم Vision به منظور قرار دادن بلنك بر روي قالب در موقعیت صحیح می باشد. با توجه به تجهیز خط به سیستم Vision امکان تغذیه دو بلنک بصورت همزمان برای قالبهایی که دارای دو Cavity می باشند، وجود دارد.خط مذکور از 5 دستگاه پرس تشکیل گردیده است که مجهز به 8 دستگاه روبات ساخت شركت ABB جهت انتقال قطعات مابین پرسها می باشد.به علت وجود دو ميز متحرک براي هر پرس، تعويض قالب به سرعت انجام مي‌شود. ابعاد ميز در کلیه پرسها mm2200× mm4200 مي‌باشد. ابعاد بزرگ ميزها و تناژ بالاي پرسها، امكان استفاده از قالبهاي بزرگ را فراهم مي نمايد. پرسهای خط G2 مکانیکی و از نوع Link Drive و مجهز به Cushion پنوماتیک است.اولين پرس خط كه سنگين ترين پرس نيز می باشد، يك پرس Double Action -1300 تني است كه تناژ ورق گير 500 تن و تناژ پانچ پرس 800 تن مي‌باشد. پس از پرس اول چهار پرس 630 تن قرار گرفته اند كه همه آنها Single Action می باشند. خط مجهز به نرم افزار Production Management System جهت کنترل و برنامه ریزی خط تولید می باشد.همانطور كه اشاره شد اين خط كاملاً اتوماتيك است و درهيچ يك از قسمتها بجز ابتدا و انتهای خط در هنگام تولید اتوماتیک نياز به اپراتور نمی باشد. ضايعات ورق در هنگام تولید مثل ساير خطوط از زير پرسها برروي نقاله حمل ضايعات كه در زير سطح سالن نصب شده است انتقال یافته و به پرس Baling منتقل مي‌شوند.تجهیزات این خط از شرکت فاگور (Fagor) اسپانیا تأمین گردیده است.

خـط پرسکاری G3 :

در اين خط قطعات كوچكتر كه اكثرا قطعات داخلي بدنه خودرو هستند و به تناژ کمتری جهت عملیات پرسکاری نیاز دارند، توليد مي‌شوند. اين خط شامل 5 دستگاه پرس است كه اولين پرس يك دستگاه پرس650 تن Double Action می باشد و به دنبال آن 4 دستگاه پرس 500 تني Single Action قرار گرفته است. پرسهای خط G3 مکانیکی و از نوع Eccentric و مجهز به Cushion پنوماتیک است. پرسهاي اين خط بصورت نيمه اتوماتيك بوده و حمل قطعات بين پرسها توسط اپراتور بصورت دستی انجام مي‌شود. لذا در دو طرف هر دستگاه پرس می بايست اپراتور بصورت ايستاده قرار گیرد. براي امنيت اپراتورهاي دستگاهها علاوه بر اينكه مجهز به چشم الكترونيكي می باشد و این سیستم اجازه نزديك شدن بيش از حد اپراتور به ميز پرس را نمي دهد، براي راه اندازي و شروع عملیات پرسکاری می بايست 4 كليد پدالها بصورت همزمان توسط اپراتورها فشار داده شود كه اين امر ضريب ايمني عملیات پرسکاری را بالا مي‌برد. ابعاد ميز در کلیه پرسها mm1500× mm3000 مي‌باشد.در این خط هر پرس مجهز به یک ميز متحرک است. تجهیزات این خط از شرکت فاگور (Fagor) اسپانیا تأمین گردیده است.

خط Blanking :

وظيفه اين خط توليد بلنك هاي مورد نياز خطوط G3, G2, G1 مي‌باشد. اين خط با مجهز بودن به يك پرس مکانیکی 500 تن و يك سيستم تغذيه كويل اتوماتیک و سیستم Oscillating Shear قادر به برش انواع كويل و تبدیل آن به بلنک با ابعاد هندسی مختلف (Rectangle, Trapezoid,…) یا بلنک دارای فرم و انحناء (Contoured)، مورد نياز برای عملیات پرسکاری مي‌باشد. این خط مجهز به دستگاه شستشوی ورق و کویل صاف کن (Leveler) در هنگام تغذیه کویل جهت عملیات برشکاری، می باشد.پرس بلنكينگ داراي سيستم تعويض سريع قالب، كلمپ هاي اتوماتيك و دو عدد ميز متحرك به ابعاد mm2200× mm4500 ميليمتر است. دسته ورقهای برشکاری شده بر روی دو دستگاه میز Stacker به کمک سیستم چیدمان اتوماتیک Stack می گردد. سرعت نامي اين پرس 60 20 ضرب در دقيقه مي‌باشد. تجهیزات این خط از شرکت فاگور (Fagor) اسپانیا تأمین گردیده است.

خط پـرس Progressive :

اين پرس با تناژ 630 تن و سيستم تعويض سريع قالب ( دو ميز متحرك با ابعاد mm2200×mm3100 از دستگاه هاي بسيار كارآمد جهت تولید قطعات با سایز کوچک و تیراژ بالا مي‌باشد. ورودي پرس پروگرسيو برخلاف پرسهاي معمولي كه از بلنك استفاده مي كنند، كويل مي‌باشد، كه به وسيله يك بوژي مجهز به بالابر روي محور كويل گير قرار مي‌گيرد و به صورت اتوماتيك تنظيم مي‌شود. پس از آن، كويل از داخل كويل صاف كن (Leveler) مي‌گذرد و اعوجاج سطحي ورق كاملاً از بين رفته و مسير آن به سمت قالب ادامه مي يابد. قالبهاي پروگرسيو در چند مرحله عمل مي كنند و كليه فرآيندهاي پرسكاري از قبيل سوراخكاري، فرم دهي و برش را با استفاده از يك قالب و بصورت پيوسته انجام مي دهند.تعداد اين مراحل در بعضي قالبها حتي تا 25 مرحله نيز مي رسد. سيستم تغذيه دستگاه با CNC و عملیات پرسکاری دستگاه توسط PLC كنترل مي‌شود. با توجه به اينكه اين دو قسمت با هم سنكرون شده اند اين اطمينان حاصل مي‌شود كه سرعت بازشدن ورق از روي كويل دقيقاً برابر سرعت ورود ورق به قالب باشد. ورق بعد از گذشتن از مراحل مختلف قالب از قسمت خروجي آن و بصورت قطعه كامل خارج مي‌شود و بعد از خارج شدن اولين قطعه دستگاه درحالت اتوماتيك قرار گرفته و پس از آن بدون نياز به اپراتور روند توليد ادامه پيدا مي كند. به اين ترتيب بجاي استفاده از يك خط پرس و يك خط بلنكينگ، تنها با استفاده از يك دستگاه پرس و كويل بازكن و با استفاده از كمترين نيروي انساني قطعه كامل توليد مي‌گردد. تجهیزات این خط از شرکت فاگور (Fagor) اسپانیا تأمین گردیده است.

پرس هيدروليكي Baling :

از این پرس جهت عدل بندی ضایعات (Scrap) حاصل از عملیات پرسکاری که توسط نقاله های موجود در زیر خطوط تولیدی جمع آوری گردیده است، استفاده می گردد. مشخصات دستگاه عبارت است از: ابعاد Bale : 300×300×Variable (Width × Height × Length) ظرفیت: 8.9-9.5 Ton/Hour تعداد Bale: Approx. 120 Bales/Hour وزن Bale : Approx. 74.2-79.5 Kg پرس هيدروليكي Die Spotting : پرس هيدروليكي Spotting با تناژ 200 تن، ساخت شركت - SIMPACكشور كره جنوبي، در سال 1388 به منظور تعمير و آب بندي قالبهاي مورد استفاده در خطوط پرس كاري، در شركت سايپا پرس نصب و راه اندازي گرديده است. اين پرس با مجهز بودن به سيستم Micro Inching قابليت كنترل حرکت دقيق Slide را از طريق شير هيدروليكي سرو (Servo) و حسگر مكان ياب موقعیت فراهم می نماید. ابعاد ميز و اسلايد mm2500× mm4500 و سرعت حرکت اسلايد mm/sec 82 - 10 است.

دستگاه Blank Turnover :

دستگاه بلنك برگردان ساخت شركت SIMPAC مي باشد و همزمان با پرس هيدروليكي Spotting نصب و راه اندازي گرديده است.از دستگاه بلنك برگردان جهت برگرداندن بنديل ورق قالبهايي كه داراي قالب بلنك بوده و عمليات شكل دهي قطعه سمت چپ و راست توسط يك قالب در هر ضرب پرس انجام مي شود، استفاده مي گردد. در اينگونه از قالبها، قالب بلنك تنها براي توليد بلنك قطعه راست یا چپ طراحي شده و بلنك سمت ديگر با چرخاندن 180 درجه اي بنديل توليد شده با قالب بلنك، تأمين مي گردد. مشخصات بندیل قابل چرخش توسط این دستگاه عبارت است از: حداکثر طول بنديل: 3500 ميليمتر حداکثر عرض بنديل:1800 ميليمتر حداکثر وزن بنديل به همراه پالت: 7000 كيلوگرم دستگاه CMM : دستگاه CMM از نوع دروازه‌اي و ساخت شركت LK انگلستان مي باشد. اين دستگاه از سه محور X، Y و Z كه بطور عمود نسبت به يكديگر قرار گرفته‌اند تشكيل شده است. هر محور مجهز به سيستمي است كه موقعيت محور را مشخص مي‌كند. عملیات اندازه گیری سه بعدی توسط پراب (probe) دستگاه با كنترل اُپراتور بصورت دستی و يا اتوماتیک بصورت برنامه ریزی شده انجام می گردد. محدوده اندازه‌گيري اين دستگاه به ابعاد mm 2000× mm 2000× mm 4000 و دقت mm 0005/0 مي باشد.

سالن مجموعه سازي

خط مونتـاژ رام زيـرموتور زانتيـا :

اين خط به منظور توليد رام زير موتور زانتيا ايجاد شده است. رام زير موتور كه از قطعات ايمني خودرو مي‌باشد از 35 نوع قطعه زير مجموعه تشكيل شده است كه در مجموع و با احتساب ضريب مصرف قطعات اين تعداد به 48 عدد مي رسد. از مجموع اين قطعات 17 قطعه در داخل شركت و در خط پروگرسيو توليد مي‌شود و بقيه بصورت CKD تهيه مي‌گردد. قطعات زير مجموعه در ابتداي خط توسط دستگاه شستشو و خشك كن شسته و زنگ زدائي و سپس خشك مي گردند و پس از انجام 11 مرحله جوشكاري نقطه اي، 7 مرحله جوشكاري MAG و 2 مرحله سوراخكاري، محصول نهائي توليد مي‌گردد. با توجه به حساس بودن قطعه و تاثير مستقيم آن بر روي ايمني خودرو در اين خط از اپراتورهاي كاملاً ماهر و آموزش ديده استفاده مي‌شود و ضمن انجام فرآيند خود كنترلي، كنترلهاي حين فرآيند نيز توسط بازرسان واحد كنترل كيفي بصورت مداوم انجام مي‌شود.بعلاوه در خط توليد 6 ايستگاه كنترلي نيز درنظر گرفته شده است كه قطعات بصورت Random Check از نظر ابعادي كنترل مي گردند. در انتهاي خط نيز ايستگاه تست تخريب تعبيه شده است كه اين تست بصورت هفتگی بر روي يكي از محصولات انجام مي‌شود تا كيفيت و استحكام نقطه جوشها و جوشهاي MAG تضمين شده باشد. در ابتداي راه اندازي خط و شروع توليد 3 نمونه از محصولات جهت انجام تستهاي خستگي و استحكام جوشها به کشور فرانسه ارسال گرديد كه پس از انجام تستها به مدت 4 هفته و كسب نتايج مطلوب از طرف شركت سيتروئن تأييديه جهت مونتاژ اين محصول بر روي خودرو زانتيا صادر گرديد و هم اكنون به منظور برآورده كردن نيازهاي شرکت سايپا روزانه 70 عدد از اين محصول توليد مي شود. ديگر خطوط توليد (Hemming) در اين سالن عبارتند از: خطوط توليد مجموعه درب جلو چپ و راست خودرو پرايد GTX و 141: اين خطوط توليد شامل 8 مرحله توليدي بوده كه كليه قطعات تقويتي آستري و كلاف با عمليات جوشكاري نقطه‌اي در دو مرحله نخست مونتاژ مي‌گردند. سپس جهت آب بندي عمليات سيلر كاري انجام مي‌گردد. در مرحله بعد رويه به آستري توسط پرس هيدروليكي همينگ شده و بعد از بستن لولاها، جهت برطرف نمودن تمامي فواصل خالي بين قطعات كلاف و آستري و رويه، و همچنين تثبيت موقعيت كلاف بر روي قطعه آستري و رويه جوشكاري برنج صورت مي‌گيرد. در پايان براي برطرف نمودن هرگونه خط و خش عمليات پرداختكاري انجام مي‌پذيرد. اين خطوط داراي دو شيفت كاري با ظرفيت توليد 460 قطعه در هر شيفت مي‌باشند. خطوط توليد مجموعه درب عقب چپ و راست خودرو پرايد GTX و 141 : مراحل توليد در اين خطوط مشابه مراحل توليد خطوط درب جلو چپ و راست خودرو پرايد GTX و 141 بوده و داراي دو شيفت كاري با ظرفيت توليد 460 قطعه در هر شيفت مي‌باشند.

خط توليد مجموعه درب صندوق خودرو پرايد GTX : اين خط توليد شامل 5 مرحله مي‌باشد. در ابتدا تمامي قطعات تقويتي و لولاها با استفاده از جوشكاري نقطه‌اي روي آستري مونتاژ مي‌شوند. در مرحله بعدي عمليات سيلرزني بصورت دستي بر روي آستري درب صندوق عقب انجام گرفته و سپس عمليات چسب كاري روي رويه درب انجام مي‌شود و پس از قرار دادن آستر روي رويه درب مجموعه براي عمليات همينگ به داخل پرس هدايت مي‌شود و در پايان جهت بر طرف نمودن هرگونه دفرمگي، و خط و خش عمليات پرداختكاري انجام مي‌پذيرد. اين خط داراي دو شيفت كاري با ظرفيت توليد 360 قطعه در هر شيفت مي‌باشد.

خط توليد مجموعه درب موتور خودرو پرايد GTX:

اين خط داراي 4 مرحله توليدي بوده و مشابه خط توليد مجموعه درب صندوق خودرو پرايد GTX است با اين تفاوت كه مرحله چسب كاري در اين خط وجود ندارد. اين خط داراي دو شيفت كاري با ظرفيت توليد 460 قطعه در هر شيفت مي‌باشد.